Cómo fabricar la hoja de mármol de PVC

Cómo fabricar la hoja de mármol de PVC

Proceso de producción y tecnología : la hoja de mármol de PVC es un material decorativo popular que imita la textura y la apariencia de mármol natural, al tiempo que ofrece ventajas como bajo costo, peso ligero, resistencia a la corrosión y un fácil procesamiento. Su fabricación implica una serie de pasos sistemáticos, desde la preparación de la materia prima hasta la inspección final del producto. A continuación se muestra un desglose detallado del proceso de producción y las tecnologías clave.

1. Preparación de materia prima

El núcleo de la lámina de mármol de PVC se encuentra en su fórmula de materia prima, que afecta directamente el rendimiento del producto ( por ejemplo, dureza, flexibilidad) y apariencia.

Materias primas principales:

PVC, o cloruro de polivinilo, es un polímero de plástico sintético duradero y versátil utilizado en mármol de PVC por su rentabilidad, resistencia a la humedad y los productos químicos, y la facilidad de procesamiento en acabados de mármol.

El carbonato de calcio/caCO3 de HAVY es un producto natural de carbonato de calcio obtenido por trituración, molienda y procesamiento de piedra caliza natural, mármol, tiza, etc., con alta pureza, propiedades químicas estables y una amplia aplicación en industrias como plásticos, caucho, papel de papel y materiales de construcción.

El ACR asistido por procesos de PVC es un tipo de aditivo de copolímero acrílico utilizado para mejorar el rendimiento de procesamiento del cloruro de polivinilo (PVC) durante la fabricación.

El estabilizador CAZN es un estabilizador de calor PVC no tóxico y amigable para el medio ambiente, compuesto principalmente de sal de calcio, sal de zinc, lubricante y antioxidante, etc., que se usa ampliamente en productos de PVC flexibles y rígidos, como perfiles de ventanas, tuberías y cables para su buena estabilidad y lubricidad térmica.

El ácido esteárico es un ácido graso saturado comúnmente usado en cosméticos, jabones y productos farmacéuticos como emoliente, espesante o lubricante.

Requisito clave:

Las materias primas deben secarse (contenido de humedad <0.1%) para evitar burbujas en la hoja final.

2. Mezcla de alta velocidad

El objetivo es mezclar uniformemente todas las materias primas y precalentarlas para facilitar el procesamiento posterior.

Equipo: mezclador de alta velocidad (con una velocidad de agitación de 800-1500 rpm).

Flujo de proceso:

1. Todas las materias primas se pesan de acuerdo con la relación de receta y se vierten en el alimentador automático.

2. Después de que las materias primas ingresan al mezclador caliente, las cuchillas internas comienzan a girar a alta velocidad hasta que la temperatura alcanza aproximadamente 150 ° C.

3. Después de que la batidora caliente alcanza la temperatura establecida, las materias primas se liberan en la batidora fría y se enfrían a 40-50 ° C (para evitar la degradación térmica durante el almacenamiento).

3. Extrusión

Este paso derrite el material mixto y lo extruye en una lámina continua.

Equipo : extrusor de tornillo gemelo cónico

Proceso:

1. La mezcla enfriada se alimenta a la tolva extrusora a través de un alimentador automático.

2. El tornillo, calentado en secciones, transmite, comprime y derrite el material.

3. El tornillo gira a alta velocidad, empujando el material fundido hacia la tía T, formando una lámina de grosor uniforme (controlado ajustando el espacio de la diedía).

4. Calendario y textura

Este proceso puede mejorar el grosor, la suavidad y la planitud del material de la lámina, y también puede crear texturas 3D como piedra o grano de madera, dependiendo de la aplicación.

Equipo: calendario de tres rollo o cuatro roll (velocidad y presión ajustables).

Flujo de proceso:

1. La hoja extruida entra en el calendario y pasa a través de múltiples rodillos calentados (temperatura: 160-180 ° C).

2. El espaciado y la velocidad del rodillo (sincronizado con el extrusor) controlan la hoja

Grosor (típicamente 0.5-6 mm).

4. Textura de mármol: use una película de transferencia de mascotas (0.03 mm) o una película de PVC (0.12 mm) con un diseño mapeado . Si lo desea, se pueden usar rodillos de estampado para crear un textur de piedra 3D E.

5. Enfriamiento y formación

Esto se usa para arreglar la forma de la hoja y evitar la deformación.

Equipo: juego de rodillos relajantes.

Proceso:

La hoja enrollada pasa sobre los rodillos de enfriamiento, enfriándose lentamente en el aire ambiente. Los productos especiales se pueden equipar con un ventilador largo para el enfriamiento auxiliar.

6. Recorte y corte

La hoja continua se recorta para eliminar los bordes desiguales y cortar en tamaños estándar.

Equipo: recortador y cortador automático (con sensor de longitud).

Proceso:

1. Recorte los lados de la hoja para garantizar un ancho uniforme.

2. Corte la hoja en longitudes fijas (por ejemplo, 2440 mm) según la demanda del mercado.

7. Tratamiento de superficie (opcional)

Para mejorar la durabilidad o la estética, se pueden aplicar tratamientos adicionales:

Recubrimiento: se aplica una capa de resina o acrílico curable UV para mejorar la resistencia y el brillo.

Lamination: conecte una película protectora para evitar daños en la superficie durante el transporte.

8. Inspección y embalaje de calidad

Elementos de inspección:

Desviación de espesor (± 0.1 mm).

Defectos de la superficie (burbujas, rasguños, color desigual).

Propiedades mecánicas (resistencia a la tracción, resistencia al impacto).

Consistencia del patrón (que coincida con el diseño).

Embalaje: las láminas están repletas de papel de intercalación para evitar la fricción, luego envueltas en películas de plástico y se embalan en paletas de madera para el almacenamiento y el transporte.

Consideraciones tecnológicas clave

Control de temperatura: la temperatura excesiva provoca la degradación de PVC (amarillamiento), mientras que la temperatura insuficiente conduce a una fusión deficiente (burbujas).

Las láminas de mármol de PVC se usan ampliamente en la decoración interior (paredes, pisos, superficies de muebles) debido a su versatilidad. Con los avances en la automatización, las líneas de producción modernas pueden lograr una alta eficiencia (hasta 50-100 metros por minuto) y una calidad consistente, lo que las convierte en una alternativa rentable al mármol natural.